Спеченные подшипники скольжения, получаемые методами порошковой металлургии, нашли самое широкое применение в различных областях промышленности. На настоящий момент созданы разнообразные материалы на основе порошков железа и цветных металлов типа бронз и баббитов. Среди них особое место занимают многослойные подшипниковые материалы. Основным преимуществом таких материалов является более высокая надежность при работе, что обеспечивает более продолжительную работы узлов трения. Однако существующие технологии производства многослойных спеченных подшипников являются дорогими и трудоёмкими. Главной трудностью при создании многослойных спеченных подшипников скольжения, с применением старых технологий, является получение прочно сцепленных между собой пористых слоёв и металлической подложки. В данной работе предлагается простая и эффективная технология получения спеченных многослойных подшипников скольжения. Новизна предлагаемой технологии заключается в применении в конструкции закрытой пресс-формы для двухстороннего прессования многослойных изделий специального загрузочного устройства, которое обеспечивает изоляцию различных слоёв подшипника скольжения на этапе засыпки порошковой шихты в матрицу. Дальнейшие этапы прессования, спекания, пропитки пор смазывающими материалами и калибровки позволяют получить многослойный подшипник скольжения с требуемыми эксплуатационными свойствами. При этом для каждого слоя, в зависимости от условий эксплуатации узла трения, задается необходимый состав, толщина, объемная пористость и размер пор. Для каждого слоя можно варьировать величиной объемной пористости и размером пор. Это возможно благодаря использованию при составлении порошковых смесей порообразователя в необходимом количестве (по объему) и с необходимым размером частиц. Загрузочное устройство представляет собою две или три втулки (количество втулок варьируется в зависимости от нужного количества слоёв разных составов) толщиной 0,5 мм каждая. Крепления втулок между собою осуществляется по верхним торцам тремя перемычками шириной 1,5 мм и толщиной 0,5 мм с помощью точечной сварки. Диаметральные размеры втулок загрузочного устройства варьируются в зависимости от необходимой толщины соответствующего слоя.
Рабочий цикл прессования многослойных подшипников скольжения будет включать в себя: введение загрузочного устройства в матрицу, засыпку порошковых смесей разного состава и требуемого объема в соответствующие полости загрузочного устройства, удаление загрузочного устройства из матрицы, собственно прессование. Процесс прессования в закрытой пресс-форме при определенном давлении (величина давления прессования зависит от свойств уплотняемой шихты) обеспечит достаточно надежную прочность сцепления уплотняемых слоёв, а последующее спекание сырых брикетов в твердой или жидкой фазе – достаточный уровень прочностных свойств готовых изделий. Такая технология позволяет избежать отслаивания слоёв друг от друга. Предложенная технология получения многослойных подшипников скольжения не требует усложнения и переделывания штамповой оснастки, а также значительных экономических вложений, что свидетельствует о её универсальности и экономической эффективности.
P.S.При приняти решения по покупке лады гранта, рекомендуем прочитать обзор лада гранта лифтбек, где присутствуют как фото материалы, так и видео. Отзывы владельцев лады гранта есть как положительные так и отрицательные.
Похожие статьи
